杰美特模具智能工厂。

模具是现代工业生产之母，是高度定制化、高精度、高质量、高效率的产品的重要基础工艺装备，没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。作为一家集研发、设计、制造、销售及服务于一体的高端电子配件企业，深圳市杰美特科技股份有限公司清楚认识到数字转型是大势所趋，于是率先探索，提出“基于工业互联网的模具生产中心数字化制造解决方案”，在解决自身模具制造痛点的同时，力求解决传统模具制造中存在的根本性问题。日前，该解决方案入选2021年龙华区工业互联网创新应用标杆案例。

追溯行业痛点源头提出整体解决方案

手机保护壳、平板电脑保护壳，一直是杰美特的畅销产品，多年来，杰美特以丰富的生产、业务经验为基础，充分发挥品牌运营作用，形成“ODM／OEM＋自有品牌”双向驱动的良好经营格局，为许多知名企业持续提供全流程、定制化的产品生产解决方案。

“然而，在产品多样化的今天，客户对模具开发周期的要求越来越短，欧洲模具设计和生产时间分别比中国快44％和61％。”杰美特相关负责人说。

深耕行业多年，杰美特非常清楚，制造效率低、品质差、交期长、成本高，以及产业链、供应链协同效率低、营销服务方式落后等，都是传统模具生产的痛点所在。在对各种问题进行系统分析后，杰美特溯源发现处理好模具的精密度，品质、交期等问题才能确保终端注塑产品的品质。

发现问题，逐个击破。杰美特打造的“基于工业互联网的模具生产中心数字化制造解决方案”，是以工业互联网为基础，以模具MES为核心，采取“设备－物联－数据－云端”的架构，突破系统互联、全局协同、数据应用、柔性制造等关键技术，构建了模具MES智能制造，支持模具制造全流程全要素和模具全生命周期管理，解决了模具制造质量低、交付慢、依赖人工等难题，助力杰美特突破终端产品质量、交期、利润等瓶颈，实现工业赋能、数字化转型。

“与之前相比，我们的解决方案实现了软硬整合、直连数控、柔性无人化、真正多租户，并通过不断学习积累，建立了行业知识库、工艺库和专家库，成为后续模具工业大数据的基石。”杰美特相关负责人说。

通过技术手段构建全新商业模式

24个用户功能模块、6个后端服务模块，它们成为杰美特模具生产中心数字化制造解决方案的重要组成部分，实现了从需求收集到模具出库的全流程全要素数据互通和业务协同；柔性机器人生产线系统，则成为解决方案的一大核心，提供模具行业全自动机器人生产线的整体解决方案，实现数控铣、放电加工、自动仓储，以及自动导引运输车的无人值守全自动化运行等。同时，该制造系统能进行一定尺寸范围内的所有产品自动加工，可以满足多品种、中小批量生产的需要。

实践证明，杰美特运用大数据、5G、物联网、自动化等一系列技术所打造的解决方案，实现了模具制造全流程、全要素和模具全生命周期管理，将模具需求和行业经验标准化，建立了一种全新的、以数字技术为核心的商业模式。

落地成效也非常显著，据杰美特测算，解决方案应用后，模具交期缩短了40％左右，交期准确率提升10％以上；设备故障停机率减少70％，设备利用率由平均60％提升到85％；生产效率提升30％，产品品质提升10％以上，企业综合成本降低40％。

“制造业企业长期面临招工难，经验丰富的‘老师傅’更是难求，我们通过技术、数据和知识库应用，有效解决了这一难题。”据介绍，杰美特的解决方案，可减少模具生产人力20人左右。

解决方案为制造业企业在人员、设备、生产、管理等方面带来巨大变革，如今入选标杆案例，杰美特也希望其模具智造解决方案经验可以提供给模具制作行业其他企业，提升模具制造行业的自动化、数字化、智能化水平，推动工业经济转型升级。

记者 金璐 文／图