“小羽飞刀”AI赋能提升产线效能。

“小羽飞刀”为机床加上“智能大脑”。

“小羽飞刀”及时判断切削状态并做出调整。

面对数智化发展浪潮，国家级专精特新“小巨人”企业深圳市玄羽科技有限公司，利用超过10年工业AI智能体深度积累的语料与经验，打造业内最全工业AI智能体产品矩阵，为客户提供专业工业AI智能体及智能制造数字化解决方案。其中“小羽飞刀”CNC智能系统，助力典型客户产能提升超过30%，以实效入选广东省人工智能终端产品、行业大模型和应用解决方案和深圳市2024年第二批创新产品推广应用目录。

重构逻辑

破解多元产线现实难题

在玄羽科技终端客户的加工车间，工作人员将一个电视机顶盒大小的机器，通过磁吸吸附在数控系统外壳上，再接几根线，一番简单操作后，这台传统机床就拥有了“智能大脑”。

“操作人员通过屏幕界面，看到的是极简的机床及刀具运行信息界面，而系统本身则在争分夺秒地干着三件事儿。”据公司相关负责人介绍，第一是毫秒级感知，通过数控系统通讯，配合高精度传感器，实时采集切削力、振动、刀具状态等数据，识别材料硬度变化、刀具磨损、卡屑和主轴信号；第二是AI动态智能决策，自研工业AI模型判断当前切削状态，切削量小时自动提速，精度要求高或刀具临界磨损时自动降速，在效率、刀具寿命、加工质量三者间找到最优平衡点；第三是增量学习闭环优化，每台机床跑下来的新数据反哺给AI模型，持续迭代参数策略，让系统“越用越聪明”。

“市面上常见的数字化系统，仅能做到数据采集、状态可视化，而我们的产品可以反向干预加工过程。”据介绍，“小羽飞刀”通过构建感知-决策-迭代的毫秒级AI闭环机制，把机床从“按程序跑”转变为“随着工况动态调节”。它可以兼容市面上95%主流国内外数控系统，面对少见的小众机型，工程师最快两周即可完成适配打通，因此国产设备、进口设备均可实现智能化改造，存量机床不用淘汰换新，用较低投入即可释放产能潜力。

作为一套模块化的大系统，“小羽飞刀”内部被拆解为多个独立产品。其中，“快刀先锋”聚焦加工效率优化，实现该快则快、该慢则慢的自适应切削；“妖刀捕手”可毫秒级识别断刀风险并触发停机，避免断刀后持续加工带来工件报废、主轴撞机烧毁的连锁损失；“卡屑哨兵”主要通过分析电涡流、振动，精准判断刀柄是否残留卡屑；“主轴卫士”负责监测机床主轴核心部件运行状态，守护高价设备安全；配套“飞刀云”平台，可实现工厂级全局数据互联，实现预测性维护和精益生产闭环。产品可按需组合或者单独采购，适配不同企业差异化诉求。

实测为据

见证工业AI落地价值

2023年是“小羽飞刀”的爆发期，如今产品服务已覆盖3C电子、新能源汽车、算力液冷、医疗器械、航空航天等多个赛道，客户既包含果链企业、立讯、迈瑞等行业头部大厂，也有深耕细分领域的配套企业，年增长率达到70%。在不同行业的生产车间，产品经过真实应用场景的反复打磨，优化效果全部可统计、可复盘，给制造企业带来实实在在的改变。

天津某汽车零部件生产企业，机床接入小羽飞刀之后，单件工件加工时长从近29分钟压缩至23分26秒，综合加工效率提升22.8%。借助AI优化，企业不用新增机床设备，就直接拉高整条产线产出，缓解订单交付压力。在东莞专注液冷零部件的加工厂，经过“小羽飞刀”系统自适应调节，液冷板、快换接头这类算力基础设施关键零件加工耗时从41分16秒缩短到32分52秒，加工效率提高25.6%，在提速的同时守住加工精度，帮助企业跟上算力行业爆发带来的大批量交付需求。面对3C行业产品迭代快、批量化加工提效的需求，“小羽飞刀”曾投入140万个精密零部件样本训练AI模型，目前已帮助行业将加工效率提升了8%至20%，刀损率降低了10%至20%。在小批量多批次加工场景下，“小羽飞刀”能在加工过程中持续优化工艺参数，边加工边学习，补齐市面多数同类产品只适配大批量生产的短板。

除了看得见的产能提升，故障防护帮助企业规避了很多看不见的经济损失。断刀发生后，“小羽飞刀”毫秒级响应，第一时间锁止设备运行，把故障扼杀在萌芽阶段，这一点对于航空航天、高端医疗器件等装备造价昂贵的行业，价值尤为突出。

立足龙华区完备的精密制造产业土壤，目前企业正逐步打开东南亚、日韩海外市场。下一步，团队还将持续攻关AI智能编程等前沿方向，以轻量化、易落地的国产工业智能方案，助力制造企业走出一条低成本的数字化转型之路，打造创新示范、引领产业的“AI+工业制造”龙华范本。

龙华新闻记者 金璐/文 蔡维泽/图